Es fing mit einer gründlichen Marktanalyse an. Nach einer Internetrecherche fanden wir heraus, dass wir nicht die ersten mit dieser Idee waren. Es existierten bereits zahlreiche, teils mehr- oder weniger brauchbare Ideen.
Nach diesem inspirierenden Internettrip ging es darum, bei den bereits existierenden Tools die Vor- und Nachteile zu erkennen und diese zu einem fehlerfreien Hybriden zu kombinieren.
Folgende Vorgaben bezüglich der Funktionen des Werkzeuges wurden uns vorgegeben:
- Man muss damit Türklinken jeglicher Art öffnen können
- Druckknöpfe an öffentlichen Orten sollten betätigt werden können
- Die Drehverschlüsse an öffentlichen Toiletten sollten mit diesem Tool bedient werden können
- Das Werkzeug sollte in die Hosentasche passen
- Man muss es einfach reinigen können
- Ein Flaschenöffner ist erwünscht
- Zur Kennzeichnung muss das PSI Berufsbildungslogo eingraviert werden
- Und es sollte eine integrierte Funktion für die Bedienung von Touchscreens an z.B. Billettautomaten haben
Gesagt, Getan. Bewaffnet mit Bleistift und Papier liessen wir unserer Fantasie freien Lauf und liessen unsere Erfahrungen walten. Zusammen mit den Inspirationen aus dem Internet skizzierten wir je etwa drei Konzepte.
Um es uns nicht nur theoretisch vorstellen zu müssen, bastelten wir aus Holz massgetreue Modelle und konnten zum ersten Mal berührungsfrei eine Türklinke betätigen.
Nun hatten wir die Qual der Wahl, welches der unterschiedlichen Konzepte wir nun tatsächlich realisieren sollten. Nach der bitterschweren Entscheidung setzten wir uns an die Rechner, starteten das CAD Programm Catia V5 und designten ein dreidimensionales Modell unserer Bleistiftskizzen. Nun standen wir vor reihenweisen weiteren Problemen. Sobald wir eines lösten, kamen gefühlt drei neue dazu. Beispielsweise war es fast nicht ausfindig zu machen, welches Material zur Bedienung von Touchscreens geeignet ist oder wie gross der Flaschenöffner sein muss, damit man auch tatsächlich Flaschen öffnen kann.
Trotz vielen offenen Fragen entschieden wir uns dafür, einen 3D Ausdruck anfertigen zu lassen. Wir sendeten die 3D Modelle an die PSI-eigene Reprographie und liessen sie aus ABS ausdrucken.
Es war ein schönes Gefühl, unser eigenes Projekt, welches bis jetzt nur auf Papier und Computer existierte, endlich in den Händen zu halten. So überzeugend unsere Modelle auch waren, die Schrift war unleserlich und das gedruckte Material nicht dicht.
Nach einer gründlichen Auswertung passten wir unsere CAD Modelle an und sandten sie erneut an die Reprographie, um sie aber diesmal aus kohlenfaserverstärkten PA (Onyx) beziehungsweise Acryl auszudrucken.
Mit diesen Teilen waren wir schon fast zufrieden. Beim Onyx-Teil ist die Druckqualität viel feiner, der Schriftzug gut lesbar und die Festigkeit wirkt höher. Beim Acryl-Teil Ist die Druckqualität am Feinsten und man kann den etwa 2mm grossen Schriftzug einwandfrei lesen. Der Tank für das Desinfektionsmittel ist dicht und das Stützmaterial gut herausnehmbar. Lediglich das Scharnier für die Türklappe ist ein wenig zu schwach.
Abschliessend gesagt, war es eine sehr interessante und lehrreiche Aufgabe, bei der wir wichtige Erfahrungen bei der Entwicklung und vor allem im 3D Druck gemacht haben.
Andri B. und Lior D., Konstrukteure EFZ, 2. Lehrjahr